Projektbeispiele

Flugzeugbau

Flugzeugbau

Speziell die Flugzeugindustrie setzt auf innovative und immer leichtere Werkstoffe. Das ausgereifte Verbinden von Aluminiumteilen mit Hilfe der Niettechnik wird parallel weiter optimiert und automatisiert. Je nach Aufgabenstellung der Kunden und der Bauteilgeometrie steigen die Anforderungen an Flexibilität, Kinematikeigenschaften oder Steuerungskonzepte der Maschinen. Im internationalen Wettbewerb steigt der Kostendruck und die Anforderungen in Richtung Prozess-Know-How, Systemlösungen bis hin zur Lieferung schlüsselfertiger Produktionshallen.

Mandant:
Maschinen- und Anlagenbauer aus dem Bereich Verbindungstechnik
> 250 Mitarbeiter

Branche:
Nietanlagenbau

Thema:
Prozessoptimierung F&E, Herstellkostensenkung, Gesamtkonzeption IT, Produktmodularisierung, Stücklistenorganisation, Produktkonfiguration, Variantenmanagement

Situation:
Die Aufwände für die Auftrags- und Anpassungskonstruktion waren zu hoch und die Durchlaufzeiten entsprachen nicht mehr den Kundenanforderungen. Externe Ingenieurbüros mussten Kapazitätsengpässe abfedern. Die Herausforderung bestand in der grundlegenden Modularisierung und flexiblen Standardisierung der Maschinen und Anlagen. Dies bedeutete eine grundlegende Veränderung der Arbeitsweise sowohl im Vertrieb als auch in der Projektierung und speziell in der
Konstruktion incl. des Stücklistenwesens.

Aufgabe:

  • Durchführung einer Bestandsaufnahme- und Konzeptphase
  • Aufzeigen und Bewerten von Schwachstellen und Nutzenpotenzialen 
  • Ableitung des konkreten Handlungsbedarfs, der Aufgabenpakete, einer geeigneten Projektorganisation und einer abgestimmten Projekt-Roadmap
  • Integration von Mechanik-, Elektrik-, Elektronik-, Steuerungs- und Softwareanteilen
  • Aufbau konfigurierbarer Produktstrukturen mit funktionalen und mechatronischen Funktions- und Systemmodulen
  • Konsequente Umsetzungsbegleitung des konstruktiven Modularisierungs- und Standardisierungsprozesses
  • Abbildung der neuen Strukturen incl. Produktlogik und der neuen Prozesse auf den vorhandenen Systemen
  • Schaffung der notwendigen Datendurchgängigkeit zwischen CAD, PDM, und ERP.

Ergebnis:

  • Veränderung in den Köpfen – mehr Konfigurieren statt immer wieder neu Konstruieren.
  • Das Anlegen und Pflegen der Maschinen- und Komponentenmaster erfolgt sowohl organisatorisch als auch systemseitig getrennt von der auftragsspezifischen Anpassungskonstruktion.
  • Der Vertrieb argumentiert in technisch vorgedachten und mit dem Vertrieb abgestimmten scharf kalkulierten Funktionsmodulen.
  • Die Produkte unterliegen dem Änderungs- und Releasemanagement eines interdisziplinär besetzten Teams.
  • Die Herstellkosten und Durchlaufzeiten sind wie erhofft gesunken, gleichzeitig stehen dem Unternehmen trotz guter Auftragslage freie Kapazitäten für innovative Neu- und Weiterentwicklungen zur Verfügung.

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